SLM技术革新汽车工装夹具制造：厦门湖里企业实现综合降本50%

技术创新推动行业发展

在厦门湖里区制造业集群中，选择性激光熔化（SLM）3D打印技术为传统汽车工装夹具制造带来了显著改进。这种金属增材制造技术通过高精度激光逐层熔化金属粉末，能够直接制造出结构复杂的金属零件，为汽车零部件生产企业带来了明显的效率提升和成本优化。

厦门某汽车配件制造企业技术负责人表示："采用SLM技术后，我们的工装夹具制造周期从原来的2-3周缩短至24-48小时，综合成本下降了约50%，这一改进显著优化了我们的生产流程。"

湖里企业的应用实例

位于湖里创新园的某汽车零部件供应商是SLL技术的早期应用者之一。该企业原先采用传统CNC加工方式生产汽车焊接夹具，不仅周期长，而且对于复杂结构的夹具往往需要多零件组装，精度难以保证。

"我们为某新能源汽车品牌提供的电池包焊接夹具，传统方式需要17个零件组装，而采用SLM技术可以一体成型，"企业生产主管介绍，"这不仅将交货期从18天压缩到36小时，夹具重量减轻了40%，使用寿命还延长了3倍。"

另一家专注汽车底盘件生产的湖里企业则通过SLM技术提升了生产灵活性。其技术团队开发了一套模块化工装夹具系统，基础部件采用SLM快速制造，配合少量标准件，可在24小时内响应客户的不同产品需求。"过去开发新产品的工装准备需要2周时间，现在第二天就能投入试生产，这对我们承接新项目很有帮助。"企业负责人表示。

技术特点带来多重效益

SLM技术在汽车工装夹具领域的应用特点主要体现在三个方面：

首先，设计灵活性得到提升。传统减材制造较难实现的复杂内部冷却通道、轻量化网格结构等，SLM技术都能较好完成。湖里某企业设计的具有内部冷却系统的焊接夹具，将连续工作时的温度降低了35℃，有效提高了焊接质量稳定性。

其次，材料利用率明显提高。金属增材制造的原料利用率可达95%以上，相比CNC加工的30-50%有明显提升。厦门某企业统计显示，仅材料节约一项，每年就可减少约120万元成本。

第三，响应速度获得提升。24小时快速响应的能力使企业能够更好适应汽车行业小批量、多品种的生产需求。湖里某零部件企业凭借这一优势，成功承接了多家新能源汽车企业的紧急订单项目。

发展前景

随着SLM设备国产化进程加快和技术不断完善，厦门湖里区越来越多的汽车零部件企业开始应用这一技术。行业观察显示，未来三年内，湖里区采用增材制造技术的汽车工装夹具比例将从目前的15%提升至40%左右，这将进一步增强该区域在汽车零部件制造领域的技术实力。

湖里区相关部门人员表示："我们将继续支持企业进行数字化制造技术升级，推动SLM等技术在更多工业场景中的应用，促进厦门制造业高质量发展。"