3D打印重塑医疗植入物，厦门莆田领跑产业创新

一场医疗制造领域的变革正在福建悄然发生，厦门和莆田的企业通过3D打印技术不仅显著降低了生产成本，更为患者带来了创新的个性化医疗解决方案。

在传统医疗植入物制造领域，标准化生产长期占据主导地位，患者只能被动适应现有产品。然而随着3D打印技术的进步，这种模式正在被改变——个性化定制正在成为新的行业标准。

福建的企业在这场变革中走在了前列，通过“增材制造”实现了定制化医疗与成本控制的双重突破。

01 厦门技术突破：个性化颌面骨的定制复原

2025年初，福建中科康钛材料科技有限公司申报的“患者匹配式增材制造颌面假体”获得药品监督管理局批准上市，成为国内较早获批的增材制造颌面假体。

该产品通过选区激光融化（SLM）技术，以患者颌面骨解剖数据为基础，结合三维重建和软件设计，为患者提供完全匹配的个性化颌面假体。

这种技术可以完整匹配患者解剖外形，避免术前预弯步骤，缩短手术时间，在临床使用方面具有明显优势。

02 莆田模式：台湾技术+莆田制造+大陆市场

在莆田两岸生物技术产业园，吉宜医疗器械有限公司探索出了独特的创新模式。他们与台湾四季天使医学生技股份有限公司技术合作，生产大陆较早可同时矫正咬合不正、骨畸形、肌肉功能障碍与呼吸道过敏的牙套。

吉宜医疗负责人周金腾介绍：“台湾有良好的研发技术，大陆有广阔的市场，全国较早‘海峡两岸生技和医疗健康产业合作区’落户莆田。”

这种“台湾技术+莆田制造+大陆市场”的模式，为企业发展提供了有力支持。企业计划今年追加投资，新增16台3D打印机，进一步扩大产能。

03 成本革命：从万元级到百元级的跨越

3D打印在医疗植入物领域较显著的贡献之一是大幅降低成本。巴西库里蒂巴神经学研究所团队的研究提供了一种思路：利用桌面3D打印技术开发PLA模具。

研究结果显示，整套流程（含影像分割、建模、打印及后处理）平均成本仅100美元，而外包3D打印钛或聚醚醚酮（PEEK）植入物成本达上万美元。

这种成本降低使得资源有限的医疗机构也能开展个性化颅骨修复，为中低收入地区提供了可行方案。

04 产业化突破：批量生产与效率提升

西安赛隆展示了电子束3D打印标准化骨科植入物的批产应用案例。以T200型电子束3D打印设备为例，单炉次可生产髋臼杯288件、股骨柄126件、椎间融合器3000余件及胫骨平台96件。

公司投入40余台自主知识产权的电子束3D打印设备，建成年产能10万余件的骨科植入物生产线，2024年已交付5万余件。

这种批量生产能力明显地提高了效率，降低了生产成本，使更多患者能够受益于创新的医疗植入物技术。

05 政策支持：打造良好创新环境

莆田市为3D打印医疗企业创造了良好的政策环境。湄洲生命健康与高新技术产业链工程部指定专人对接协助台企，提供从前期入驻到手续办理的全链条服务。

对在园区租住国有房产的台企，予以房租减半；对入驻园区的台资生物医药研发机构、生产企业，在取得相关许可证并进入生产前，园区均无偿提供研发和试生产场地。

这种政策支持吸引了更多企业入驻园区，目前已有多家企业涉及生物制药、医疗器械、医用耗材等相关领域。

西安赛隆公司建成的骨科植入物生产线，年产能超过10万件，2024年已交付5万余件。

莆田吉宜医疗计划追加投资新增16台3D打印机，扩大齿套型止鼾器的生产规模。

3D打印技术正在医疗植入物领域开辟一条创新道路——从标准化生产到个性化定制，从高价到可负担，从漫长等待到即时生产。